Tempus Fugit

Widzę, że Andrzej działa i już jest gotowy, a ja dopiero teraz. Za zwłokę przepraszam, koniec roku jest dla mnie bardzo trudny. Dodaję wieć zdjęcia dla potomnych. Konfiguracja pierwsza czyli "pompka". Konfiguracja druga czyli latarka centrownicza i osprzęt. Ściągacz do tulejek jest taki sam z wyjątkiem długości, która wynosi 87 mm, pozostałe wymiary jak na wcześniejszym rysunku.

Bardzo dziękuję za zaproszenie i wspaniałe spotkanie. Dziękuję organizatorom za trud i zaangażowanie. Dziękuję za możliwość reazliazcji pomysłu, którego owoc mam nadzieję, przysłuży się Mistrzowi Wiegandowi. Żałuję jedynie, że nie mogłem uczestniczyć w całym spotkaniu.

Dzięki uprzejmości orgaznzatora spotkania klubowego KMZiZ oraz gospodarza, udało się obejrzeć funkcjonujący zegar Eppnera zainstalowany na więży kościoła NSPJ w Mysłowicach. Na podstawie średnicy zębnika bębna linowego i dostępnego katalogu jest to kaliber nr5. Tabliczka podaję numer seryjny 544, a kościół ukończono w 1891 roku. Zdjęcia nienajlepsze bo zegar jest umieszczony w dość ciasnej szafie.

Generalnie wymiana rezonatora wymaga korekty odchyłki przy pomocy małego kondensatora zmiennego obecnego na płycie (nie zawsze jest). Nie zawsze jednak, szczególnie w przypadku starszych zegarków naprawa jest taka wprost łatwa, bo trzeba się nagimnastykować aby sprowadzić odchyłke do normy. Warto tęż dodać, że stosowano rózne częstotliwości rezonatorów, nie tylko popularne 32,768Khz. W skład usługi wymiany rezonatora wchodzi również regulacja. Pomiar podczas regulacji wykonuje sie metodą bezstytkową pojemnościową, akustyczna lub indukcyjną. Do tego jednak trzeba mieć specjalistyczne narzędzie. Pomiar sondą oscyloskopu faktycznie nie ma sensu, gdyż wprowadza dodatkową pojemność do układu i go odstraja. Ręcznej regulacji współczuję, bo może trwać długo. Nie wiadomo bowiem, jak "ostro" stroi się trymer. Zalecam też dużą ostrożność, gdyż po metalowym wkrętaku może spłynąć do modułu elektryczność statyczna i w ułamek sekundy uszkodzić delikatne obwody generatora wykonane w technologii CMOS.

Szanowni! Będę miał zaszczyt towarzyszyć Wam w sobotę od rana do końca spotkania u Pana Franciszka. Do jutra

Dziękuję, nieustannie się staram Film już jest dołączony do postu👍

Pracuję nad tym, nie mogę załadować filmu Już jest, po solidnej kompresji

3, 2, 1 kurtyna! Tak, nareszcie. Prace nad mechanizmem zegara zostały zakończone. Rdza, zniszczenia, pęknięcia, wyłupania odeszły w niepamięć. Teraz kolejne lata spokojnej i bezpiecznej pracy przed nim. Mechanizm posadowiony na stojaku, przykręcony oryginalnymi, kutymi śrubami, olinowany, wyposażony w obciążniki i wahadło, jest w stanie pracować nieprzerwanie 14 godzin. Na tyle pozwala swobodny opad ciężarków. W zanadrzu jest jeszcze oryginalny rozrząd na dwie tarcze, dwie przekładnie wskazań i dwa komplety wskazówek. Mam cichą nadzieję, że nadarzy się w przyszłości okazja aby wyeksponowany mechanizm wrócił do codziennej pracy, a wskazówki z nową tarczą zaistniały w przestrzeni publicznej. Pragnę podziękować wszystkim osobom, które wspomagały mnie w remoncie, bez których ta praca nie byłaby możliwa do zrealizowania w założonym czasie. Największe jednak podziękowania należą się mojej wspaniałej żonie Agnieszce, która wspierała mnie w działaniach od samego początku i dzielnie znosiła wszechobecny „warsztat”. Wszystkich, którzy mają ochotę oglądnąć zegar osobiście, zapraszam na nadchodzące święto zegarów „Gustavy” do Świebodzić, gdzie zegar będzie eksponowany 28 września. VID_20240922_122325 (video-converter.com).mp4

Ach te wkręty Philipsa, budzą tyle emocji Otóż zostały użyte bo najlepiej pasowały rozmiarem do potrzeb. W końcowym etapie zostały ukryte i nie są widoczne. Wahadło jest wykonane wedle własnego pomysłu i odbiega od zakładanego pierowtnie odtworzenia względem oryginału z bardzo prostej przyczyny - brak dobrego wzoru. W przyszłości, kiedy uda się dobrze zwymiarować oryginalne wahadło, tymczasowe ustąpi miejsce replice. Tam z pewnością nie będzie "philipsów", obiecuję

Jeszcze chwileczkę Stolarstwo to piękne rzemiosło, tego też trzeba było liznąć Mechanizm zegara wieżowego wymaga solidnego posadowienia. Zwykle jest to konstrukcja z wytrzymałego drewna lub stali, mocno zakotwiczona w posadzce wieży, tak, aby mechanizm nie był w stanie wpadać w drgania rezonansowe i aby nie został poderwany do góry w przypadku wyprowadzenia lin napędowych do bloczków mocowanych w stropie. Zegar „salonowo - prezentacyjny” bo takim będzie opisywany tu Eppner również wymaga mocnego stojaka, wszak mechanizm waży kilkadziesiąt kilogramów, obciążniki kolejne 25 i wahadło 6. Stojak musi być też odpowiednio wysoki, aby zapewnić swobodną pracę metrowego wahadła, oraz drogę dla opadających ciężarków pozwalającą na kilkunastogodzinny chód. Nie jestem stolarzem, nie umiałem obsługiwać maszyn stolarskich, ale musiałem się nauczyć. Pod bacznym okiem szwagra udało się wykonać stosowny stojak drewniany. Założeniem konstrukcyjnym było wykonanie połączeń wpuszczanych, klejonych i dodatkowo kołkowanych. Żadnych śrub czy gwoździ na stałe. Pomiędzy czynnościami stolarskimi trzeba było zająć się odlewaniem z ołowiu obciążników składanych z 2,5 kilogramowych sztab oraz soczewki wahadła składanej z dwóch połówek o łącznej masie 5 kilogramów. Kończącą się opowieść niech zilustrują zdjęcia... Cdn.

Finał renowacji zbliża się wielkimi krokami, już tylko kilka elementów jest potrzebnych do uruchomienia mechanizmu. Najtrudniejsze zadania zostały na deser. Konieczne było wykonanie nowego koła wychwytowego i nowych palet w kotwicy. Dla przypomnienia, na foto widać stan pierwotny, czyli skorodowana kotwica z uszkodzonymi paletami oraz szczerbate koło wychwytowe. Początkowe plany naprawy koła zostały brutalnie zweryfikowane. Dokładne oględziny wykazały, że wiele zębów jest wygiętych i o skorygowanym kształcie, kliku zębów oczywiście brakowało, a dopiero dokładne pomiary i trawienie w kwasie azotowym pokazało smutną prawdę. Koło było naprawiane przez lutowanie mosiądzem. Naprawa jednak była na tyle nieudana, że doszło do całkowitego zaburzenia geometrii koła. Początkowo zarzucałem fabryce Eppnera wypuszczenie bubla. Jak mogłem, cóż za wstyd. Dawna naprawa koła pociągnęła za sobą próby korekcji palety wyjściowej i poprawy współpracy kotwicy z kołem. Skutkiem było nasadzanie palet na wierzchołki zębów, ich wyłamanie i… śmierć zegara. Z pomocą przy odtwarzaniu koła przyszedł program graficzny i druk 3D, który pozwolił na wydrukowanie koła z tworzywa sztucznego, jeszcze zanim zostało wykonane z metalu. Tani model posłużył do zbadania czy zaprojektowane koło będzie prawidłowo współpracowało z kotwicą. Ten ważny moment pozwolił na ustalenie, czy pochylenie zębów jest właściwe i kształt wrębów nie spowoduje, że z wychwytu spoczynkowego powstałby wychwyt lekko cofający. Do wykonania koła z mosiądzu potrzebna była obrabiarka numeryczna - wycinarka drutowa WEDM, jednak koszt i termin wykonania koła był skutecznie zniechęcający. Pozostała więc własna ręka i piłka włosowa 😊 Cała ta praca służyła przede wszystkim sprawdzeniu, czy takie koło można prawidłowo i w stosownej jakości wykonać ręcznie. A jakże! Można! Plaster z wysokiej jakości mosiądzu ciągnionego, wydruk z drukarki laserowej, piłka włosowa, pilniki i 10 godzin żmudnej pracy. To wszystko podczas nudy na zasłużonym urlopie 😉 Wykończone koło, upodobnione do pozostałych zostało osadzone na piaście gotowej osi. Kolejnym elementem do wykonania były palety kotwicy. Zachowała się jedna oryginalna, uszkodzona paleta, druga zaś była przypadkowym kawałkiem stali wygiętym w „S” na potrzeby dawnej nieudanej naprawy. Metoda wykreślna pozwoliła wyznaczyć łuk , który zataczają ramiona kotwicy i wytoczenie stosownego pierścienia ze stali gatunkowej z którego wycięte zostały palety. Po wstępnym obrobieniu i dopasowaniu, palety zostały zahartowane i wykończone na gotowo do wysokiego połysku, a powierzchnie impulsu oszlifowane przy użyciu płaskoszlifierza. Tu nastał moment który pozwolił na pierwsze uruchomienie zegara po wielu latach bezczynności. Piękny i kojący metaliczny rytm… Podsumowaniem etapu było wykonanie zawieszki wahadłowej, której połowa zachowała się w jarzmie. Konieczne było dorobienie drugiej mosiężnej połówki i dobranie blaszek ze stali sprężynującej. Znitowanie w całość i wykończenie, wieńczy dzieło. Cdn.

Czas na osie napędowe, ich osprzęt i bębny linowe. Elementy żeliwne i mosiężne skorodowały, jedna sprężyna zapadki uległa przed laty złamaniu i zastąpiona została kawałkiem, sprężystego drutu. Bębny drewniane z przelotową osią stalową, wykonane prawdopodobnie z akacji, o znacznym zanieczyszczeniu i licznych spękaniach, nie wpływających istotnie na wytrzymałość. Renowacja, to oczyszczenie z korozji elementów metalowych, odtworzenie dekoracyjnych powłok malarskich, oczyszczenie i impregnacja drewnianych bębnów, bez uzupełniania pęknięć, oraz dorobienie nowej sprężyny, zgodnie z oryginałem, techniką kucia na gorąco. Oba bębny wyposażone są w podwójną zapadkę zabezpieczającą przy podnoszeniu lin, oraz dodatkowo bęben napędu przekładni chodu ma zainstalowany system rezerwy energii, zapobiegający utracie napędu podczas naciągu liny, zwany systemem przeciwzapadkowym – MPZ. Tym samym większość elementów zegara jest już gotowych do montażu, w międzyczasie powstaje koło wychwytowe, nowe palety kotwicy, wahadło, stół i obciążniki, ale o tym następnym razem.

Chwila przerwy, bo odpoczynek się należy. W końcu są wakacje i trzeba bateryjki podładować. #częśćszósta Historia zegarowa toczy się dalej, choć już nieco wolniej. Duże „kalibry” do naprawy, kowalstwo, ślusarstwo, stolarstwo… Dzisiaj zaprezentuję osie pośredniczące z mechanizmu bicia i mechanizmu chodu. Oczywiście jak poprzednie elementy, w znacznym stopniu skorodowane, wymagające szeregu zabiegów przygotowawczych przed finalnym wykończeniem. Wszystkie zębniki latarkowe zakwalifikowane zostały do remontu, czyli demontażu i wymiany hartowanych sztyftów. Duże zębniki prócz roznitowania zabezpieczeń na osi, wymagały też zastosowania sposobu na zsunięcie z osi tak, aby nie uległy zniekształceniu, czy uszkodzeniu. Na szczęście obrana metoda okazała się skuteczna i zębniki udało się zdemontować. Ostatnim elementem do dokończenia tego etapu będzie wykonanie nowego koła wychwytowego, ale na to przyjdzie jeszcze czas. Na razie powstała atrapa z tworzywa w druku 3D, według projektu, który posłuży do wycięcia koła w materiale docelowym. Aby nie tracić ciągłości procesu, wymontowane wcześniej drobne części, śruby, sprężyny, poddane zostały odtłuczaniu, elektrolizie i finalnemu czyszczeniu. Czekają na montaż. cdn.

Tak, są wżery, nie tylko w tym czopie. Wszystkie czopy są opracowane na możliwie gładko, jednak są uszkodzone. Z uwagi jednak, na to, że to będzie zegar demonstracyjny, uruchamiany od czasu do czasu, przy smarowaniu olejem o dużej lepkości, zużucie panewek może wcale nie zachodzić (będę prowadził obserwację). Gdyby w przyszłości zegar miał wrócić do normalnej pracy, wszystkie czopy powinny być zregenerowane przez metalizację i szlifowanie.