szalony amator

Chodzi o to, że w realu koło wyglądało bardzo dobrze. Ładne równiutkie zęby ( no poza jednym). Teraz jak oglądam w telefonie to widzę kiepskie zdjęcia niewykńczonego koła. Nie widać identycznych powtarzalnych krawędzi, każda jest inna.

Janek to zdjęcie jest zrobione komórką przez lupę 10tkę. Lupa średniej jakości, do oka tej nie używam, pewnie trzymałem krzywo, osie optyczne skośne a ty mierzysz ?? Zobacz to zdjęcie, też komórka i lupa. Kółko na wałku leży sobie na łożu tokarki. Oj.... krzywe to łoże. Zdjēcia i światło oszukują. Obydwa ostatnie zdjęcia pokazują to samo koło. Na jednym zęby wydają się cieńsze niż rzeczywiste, na drugim po wstępnym szlifowaniu wydają się dużo szersze. To resztki materiału na krawędziach inaczej uporządkowane i oświetlenie

No dobra, zrobiłem sobie pierwsze kółko zębate... 1.Materiał do przyklejam cyjanopanem. Wystarczy podgrzać palnikiem żeby zdjąć. 2.Po przyklejeniu toczę do wymiaru średnicy maksymalnej. 3.frez zamocowany w napędzie poprzecznym ustawiam w osi centralnej tokarki. Wstępnie z oka do kła/stożka zamocowanego we wrzecienniku. W drugim kroku nacinam czoło wałka do połowy następnie po obrocie o 180 stopni ponownie nacinam do połowy. Jeżeli mijają się koryguję i ponawiam nacinanie na następnym wałku. Wymaga korekcji 0,02mm Jest w jednej linii. Nie znam prostszego a skutecznego sposobu na pewne ustawienie w osi. 4.ustawienie freza na styku z kołem. Następnie obniżenie freza na głębokość frezowania. 0,583mm W mosiądzu można całą głębokość frezować w jednym przejściu. . I można ciąć koło zębate, można było.... po drugim przejściu zauważyłem błąd dyskwalifikujący koło zębate obróciłem na podzielnicy o 1/5 odległości za mało. Urwał.... Postanowiłem dokończyć z jednym cieniutkim ząbkiem i dużą szparą za nim. Pierwsze przejście, Ostatnie Po przeszlifowaniu na papierze 2000. Ogólnie, pomijając fakt że koło spieprzone to jestem zadowolony. Jutro poprawka.

Po prostu uciekłem do pracy. Tutaj tylko córka może mnie wyrzucić z roboty, ale tego nie zrobi bo gromadka ludzi wisi na mojej d*pie, t.j. na robocie którą im przygotuję. Rozpocząłem ostrzenie. Tarcza dremel na osi własnej roboty. Do wieczora w wolnych chwilach przeszlifuję wszystkie

Ona mnie kiedyś wyrzuci z domu...

Wszystkie pomierzone i skontrolowane, jeden potrzebował poprawki na szerokości. Najlepszy pomiar to ustawienie ponownie jak do toczenia. Na zdjęciu widać na nożu zestrugany nadmiar. Obrót wrzeciona ręcznie. Hartowanie Pozostało wygrzewanie odprężające w 200 stopniach i ostrzenie.

Zębniki w stali, tymi mniejszymi, koła w mosiądzu.

Ule, pszczółki trochę pracy i masz miód. Do roboty. Pocięte. Improwizowałem i ustawiałem pochylenie zębów "z oka". Powinienem narysować i obliczyć żeby były trochę szersze w podstawie. Ale to drugorzędna sprawa. W tej postaci można pomierzyć profile dużo lepiej. Ciągle nie są hartowane więc to jest ostatnia chwila na poprawki. Jutro.

Powoli ale idzie.

Wkurw coraz większy... Ale z frezami raczej wszystko w porządku. Jutro powycinam zęby zahartuję, wygrzję i zaostrzę. Pojutrze frezowanie. Zdrowia dla wszystkich.

Dzisiaj przerwa, żadnych postępów. @ Janek To zadanie z geometrii. Zrobię więcej zdjęć i pokażę. Co do pomiaru , oceny optycznej zaszlifowanego łuku dobrze jest wiedzieć na co się patrzy i co mamy zobaczyć. Ważny jest kontekst.. Wystarcza lupa warsztatowa z podziałką, kreseczkami co 0,1 mm. Z tabeli wymiarów można wyczytać lub obliczyć dwa dodatkowe wymiary bardzo pomocne w ocenie. 1. Gzie w stosunku do naszego łuku będzie przyszła średnica podziałowa zębnika. Od krawędzi noża po pochyleniu o 8,25 stopnia (dla 12 zębów) to będzie =( Śr max - śr podz)/2 2. Gdzie będzie dno zęba, lub długość robocza noża w trakcie toczenia. Ta dana to głębokość frezowania Na rysunku wszystko jest w skali. Jeżeli widać przez lupę na niecałych 6-ściu kreskach takie proporcje tojest O.K. Dobrze jest narysować sobie taki zębnik w skali i zobaczyć jak na profil szczytu zęba wpłyną różne wartości R noża.

Toczenie profilu freza. Następny parametr do ustawienia to kąt pochylenia noża, czyli radial flank angle na rysunku. Mój sposób. Wystarczający. Toczenie krok pierwszy przetoczenie wieńca i wyzerowanie posuwu poprzecznego. Przesunięcie posuwu poprzecznego na głębokość równą wysokości profilu freza z tabeli. I jazda ... Po odwróceniu freza na tym samym ustawieniu aż do szerokości równej szerokości freza na średnicy minimalnej. Gotowy surowy Po polerowaniu

Szlifowanie Gotowe (?) Mam dwa do czterech frezów. Potrzebne były takie promienie zaszlifowania - r 0,395 mm fi 0,790 mm - r 0,368 mm fi 0,736 mm - r 0,381 mm fi 0,762 mm - r 0,346 mm fi 0,692 mm Postanowiłem zaszlifować dwa łuki ( fragmenty okręgów ) 0,71 tzn 0,7 z małym plusikiem oraz 0,78 to znaczy 0,8 z małym minusikem. Nie mam mikroskopu warsztatowego, mierzę lupą warsztatową z podziałką i okręgami co 0,1 mm. Te łuki są ważne decydują o kształcie zębów ponad średnicą podziałową tzw. adendum. Jak zwał tak zwał ale dopuki nie wykonam frezów potem kół i zębników, następnie nie sprawdzę jak pracują to działam trochę w ciemno. Tylko trochę ale.. To dlatego przygotowałem wszystkie elementy nadmiarowo. Liczę się z poprawkami. Zdjęcia noży tokarskich wyszły i wychodzą tragicznie, łuki zmieniają się w zależności od światła i pychylenia telefonu. Zrobiłem jeszcze dwa i lepsze nie będą. Na "żywo" są naprawdę OK.

@ mkl1 bierz lupę i rób. Szlifowanie noży jutro. Wymaga skupienia i precyzji więc nie będę się rozpraszał robieniem zdjęć. Tak ustawiam wstępnie nóż, kieł w koniku pokazuje oś obrotu więc środek okręgu o żądanym promieniu A tak będę szlifował Mam nadzieję że wszystko jasne.

Wszystkie przewiercone, tu na zdjęciu widać kalibrowanie rozwiertakiem. Otwory gotowe, pierwszy z prawej na próbnym wałku osi centralnej. Udana próba generalna nowych kłów. Ten szlifowany na kwadtat/stożek fajnie mocuje element. Można toczyć, to da się też frezować (mam nadzieję). Wszystkie doprowadzone do właściwych średnic. Gotowe do frezowania, w środku dorobiona podstawka pod koło minutowe. Jeszcze do skalibrowania. No to trzeba robić frezy.... Jeszcze dzisiaj zaszlifuję noże tokarskie z zaokrągleniem na końcu z żądanym promieniem.

Jako następny temat " co to niby można zrobić sobie samamu" może pokażę jak zrobić sobie samopał ? Jestem pacyfistą, to z kąd ten porąbany pomysł? Mogłem nie włączać telewizora ...

Po lewej mocowanie kół do frezowania i koła (po 2 szt.) Na czas frezowania będą przyklejone do uchwytów. Po środku zębniki w trakcie przygotowania, jeden przewiercony. Po prawej wałeczki do centralnego w osi tokarki ustawienia freza. Pokażę przy frezowaniu. Nawiertak i wiertło 0.65 mm Wiercenie.

Trzymcie do kół i materiał na koła. Jeszcze do wykończenia.

Stal 1.2210 Chromowo vanadowa stal narzędziowa do pracy na zimno. Twardość po hartowaniu >62 HRCTwardość po hartowaniu i odpuszczaniu w temperaturze: 200C = >62 HRC 250C = >62 HRC 300C = 60 HRC 350C = 57,4 HRC 400C = 53,9 HRC 450C = 50,3 HRC 500C = 46,2 HRC 550C = 41,9 HRC Szeroki zakres twardości do uzyskania, sprzedawana w po wyżarzaniu rozmiękczającym w prętach szlifowanych od 2 mm co 1 mm. Robię z tego osie zębniki i frezy etc. Przy frezach należy pamiętać,że to naprawdę do pracy na zimno !!! Trzeba zapomnieć o przyzwyczajenich z vidią i HSS. BARDZO WOLNE OBROTY I SMAROWANIE. Tnie idealnie. Robię takie dwie pary przełożeń.

Blanki frezów gotowe. W trakcie toczenia profilu frez trzeba odwrócić i musi być osiowo. Dlatego uchwyty i otwory muszą być precyzyjne. Mam nadzieję że nie przynudzam. Trochē to jeszcze potrwa

Surowczyk już jest i na koła i na próbne zębniki. Ja u siebie muszę pomierzyć i sprawdzić na próbnych elementach wysokość podstawki (podniesienia) koła minutowego, przestrzeń pod ćwiertnikiem na kompletną rozetę kwadransów itd. Dodatkowo ćwiertnik zgodnie ze sztuką powinien być najpierw przewiercony następnie zamocowany w kłach i tak frezowany. Teoretycznie tylko tak wszystko będzie naprawdę osiowo. Dzisiaj takie końcówki do mocowania skończę to pokażę. @ Kiniol 16 - 48 (3) 10 - 40 (4) A dystans ? Średnice zewnętrzne istniejących kół? I czy potrzebujesz ćwiertnik ? Ja mogę zmienić moj projekt , drobniejsze uzębienie powoduje większą precyzję ustawiania wskazówek koronką, chyba takie wolę.

P.S. Koła mają współpracować ze sobą poprawnie. Decyduje praktyka wykonania i sposób. Dobrze jest tylko rozumieć co się robi i jak odstępstwo od teoretycznego optimum wymiarowego przekłada się na zmiany w wymiarach zębów i w których miejscach. Jak się wie co trzeba zrobić można nawet tak: ( za "Watchmaking" by George Daniels ) Luzik, koniec teoretyzowania, do roboty.

Trochę policzyłem, są decyzje 1 frez do obydwu kół , do zębników muszą być oddzielne. Decydują kąty freza i podziału koła. Na rysunku jest oznaczony kąt (radial flank). Dla 10 zębów jest to 9,9 stopnia zawsze w tym typie frezów niezależnie od modułu. 9,9 x2 =19,8 to kąt narzędzia i jednocześnie przestrzeni między zębami. Daje to proporcję ząb - przestrzeń pomiędzy, poprawną do współpracy z kołem. Tutaj obliczenia są proste 360/10=36 36-19,8= 16,2 stopnie. Proporcja 19,8 do 16,2 . Dla podziału koła na 12 zębów kąt freza jest 2x 8,25 = 16,5 do 13,5 po podzieleniu to jest ta samą wartość 1,22222.....2. I tak ma być. Dla kół ta różnica jest zdecydowanie mniej istotna kąt 2,475 do 2,75 czyli 0,275 stopnia różnicy na stronę lub 0,55 stopnia na kącie freza. Dla wspólnego freza przyjmę wartość 2,6 stopnia i będę szczęśliwy jeżeli ustawię dokładnie taką wartość do obróbki. Pozostałe różnice wymiarów dla wspólnego freza do kół są pomijalne. Przykład; szerokość freza na najmniejszej średnicy ( width at minor dia.) Modół 0,184 0,289 mm dla 40z Modół 0,1917 0,298 mm dla 32z Modół 0,188 0,296 mm dla 40z Modół 0,188 0,293 mm dla 32z Taaaaak, ale moje możliwości pomiarowe i wykonawcze kończą się na 0,01mm! No może 0,005mm ale to marzenie, a więc wszystkie wymiary są identyczne = 0,29 z małym plusem. Wymiarów kompletnych nie chce mi się podawać. Palcowanie tabelek na telefonie to paranoja. Od jutra powoli robię. Będę pokazywał.