"Wytwarzanie warstw metodą PVD polega na bombardowaniu powierzchni przedmiotu strumieniem zjonizowanej plazmy, utworzonej jonów takich metali jak tytan, wanad, tantal, cyrkon, chrom, molibden, wolfram i niob lub ich związków, gazów reaktywnych (azotu i tlenu) oraz węgla, boru lub krzemu. Nanoszenie powłok prowadzi się na zimno lub w niskich temperaturach, nie przekraczających 500oC, co umożliwia pokrywania przedmiotów zahartowanych i odpuszczonych, bez obawy o spadek ich twardości. W celu uzyskania dobrej przyczepności warstwy do pokrywanego przedmiotu, bardzo istotne jest uzyskanie dużej czystości pokrywanej powierzchni, gdyż połączenie warstwa trudnościeralna-przedmiot ma charakter adhezyjny (występowania sił przyciągania między cząsteczkami stykających się ciał ? przykład: pisanie kredą na tablicy) Metody PVD są stosowane praktycznie do pokrywania narzędzi ze stali wysokostopowych, głównie szybkotnących. Powłoki można podzielić na: - proste, zwane powłokami jednowarstwowymi lub monowarstwowymi, składające się z jednego materiału, - złożone, składające się z więcej niż jednego materiału, wśród których istotną rolę pełnią powłoki wielowarstwowe, zwane także multiwarstwami, wytwarzane w wyniku nanoszenia na siebie kolejno warstw różnych materiałów, najczęściej powłok prostych o różnych własnościach i wieloskładnikowe, w których sieć jednego pierwiastka jest częściowo wypełniona innym pierwiastkiem. Ze względów historycznych powłoki można podzielić na: - powłoki pierwszej generacji, reprezentowane przez azotek tytanu TiN, - powłoki drugiej generacji, reprezentowane przez węglikoazotek tytanu TiCN, azotek aluminium i tytanu TiN, AlN, azotek chromu CrN oraz niektóre powłoki diamentopodobne DLC; - powłoki trzeciej generacji, będące w stadium badań laboratoryjnych i rozwoju, reprezentowane przez powłoki wieloskładnikowe i wielowarstwowe. Początkowo płytki ze stali szybkotnących, węglików spiekanych i spieków ceramicznych pokrywano wyłącznie pojedynczymi warstwami. Pokryciami takimi są: węglik tytanu TiC, azotek tytanu TiN, tlenek aluminium Al2O3 i azotek hafnu HfN. Za najlepsze z tych pokryć uważa się tlenek aluminium, gdyż wykazuje on w temperaturze wyższej od 1000oC dużą odporność na utlenianie oraz zużycie ostrza w wyniku dyfuzji węgla do stali, co daje możliwość skrawania z bardzo dużymi prędkościami. Obecnie dość typowym rozwiązaniem są powłoki trójwarstwowe. Warstwę wewnętrzną, położoną najbliżej materiału ostrza, o grubości ok. 5 ?m, stanowi węglik (TiC) lub węgloazotek tytanu (TiCN), które zapewniają dużą przyczepność warstwy do podłoża oraz dużą odporność płytki na ścieranie. Warstwę pośrednią, o grubości ok. 1 ?m, stanowi warstwa utworzona z tlenków aluminium Al2O3, która nadaje ostrzu płytki dużą odporność na wysoką temperaturę i chroni je przed utlenianiem. Warstwę zewnętrzną, o grubości ok. 1 ?m, stanowi warstwa utworzona z azotków tytanu TiN, który zapobiega tworzeniu się narostu na ostrzu oraz powoduje zmniejszenie tarcia między ostrzem a wiórem, co przyczynia się do znacznego zmniejszenia sił skrawania. azotek tytanu nadaje narzędziu charakterystyczny złoty kolor. Pokrywanie ostrzy cienkimi powłokami z materiałów trudnościeralnych zwiększa trwałość ostrzy 1,4 do prawie 3 razy, w stosunku do materiałów nie pokrywanych, przy czym najkorzystniejsze są pokrycia wielowarstwowe." działanie takich powłok przedstawił na zdjęciach mój przyjaciel @sergserg problem w tym, że producenci nie chwalą się dokładnie technologią, grubością i odpornością na ścieranie rzeczywistość: 2 lata dla złotej(bez wnikania w twardość i mikrony grubości) - czarny jeżeli to związane z tytanem powinien min. na 5 wystarczać... spolerowanie np takiej powłoki z bezela w Seiko pastą polerską 10tys/min zajmie z 30sekund do 1min - więc nietrudno przełożyć to sobie na lata użytkowania problem w tym, że nie znając technologii powłok galwanicznych można gołym okiem zauważyć, że nie wszystkie elementy zegarka są z tej samej parafii (czytaj technologii, fabryki) i tak - branzoleta odpada pierwsza, następnie koperta i na samym końcu bezel i trafnym jest stwierdzenie, że zegarek po 2,3latach zaczyna wyglądać średnio dlatego ja unikam zegarków w innych kolorach niż stalowy mimo, że kuszą - zwłaszcza ostatnimi czasy różowe złoto(jeżeli w całości złoty to cena oczywista - zmiana koloru zerowa) jest jedna firma, która nie uznaje kompromisu w czarnych zegarkach - jej imię to RADO - cena...wiadomo